Работаю на оборудовании китайской компании Everplast, её можно найти на сайте https://www.everplast.com.tw/ru/%D0%BF%D0%BE%D0%BB%D0%BD%D1%8B%D0%B9-%D0%BA%D0%BE%D0%BC%D0%BF%D0%BB%D0%B5%D0%BA%D1%82-%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4%D1%81%D0%BA%D0%BE%D0%B3%D0%BE-%D0%BE%D0%B1%D0%BE%D1%80%D1%83%D0%B4%D0%BE%D0%B2/%D0%BF%D1%80%D0%BE%D0%B5%D0%BA%D1%82-%D0%B4%D0%BF%D0%BA/ в разделе "Экструзионная линия".

Большую часть времени на текущий момент моей обязанностью является приготовление смесей для бункера каждой из двух линий. На линиях изготавливаются обычно доски шириной 110 и 140 миллиметров, изредка изготавливается брус неизвестного мне ширины грани, ориентировочно 110. Смесь на 100 кг выглядит примерно так:

• 60 кг полипропилена белого обычного либо натурального либо чёрного гранулированного в зависимости от цвета конечной продукции либо ширины доски различных производителей (пока ведутся эксперименты по подбору).

• 15 кг полиэтилена высокого давления неизвестного производства.

• 25 кг суперконцентрата меловой добавки Nicator.

• 550 гр вспенивающей добавки.

• ~1 кг полимерного красителя от фирмы BASF в Санкт-Петербурге.

• 1.5 кг антистатической добавки.

• Дроблёное вторсырьё от отбраковки.

Компоненты загружаются в промышленный миксер и перемешиваются примерно 10 минут, после чего ссыпаются в контейнер перед бункером.

Сам процесс описать можно так:

• Сырьё с помощью пылесоса с заданным таймером включения и датчиком наполненности поступает в бункер, где проходит стадию сушки при температуре от 40 до 60 градусов для удаления остатков влаги.

• Из бункера через узкую нижнюю горловину и задвижку на ней ссыпается в начало смесительного шнека длиной около 2-3 метров. В шнеке смесь дополнительно перемешивается, нагревается постепенно до требуемых температур: загрузка 200, пластификация 205, гомогенизация 210-215-215, 218-218 фильера.

• Затем смесь через головку-фильеру в виде пасты выдавливается в форму, где с помощью вакуума формируется в прямоугольный профиль и охлаждается водой через проточенные каналы. Таких форм обычно три.

• Горячая формирующаяся доска посредством вытягивания треком извлекается из форм в воздушную камеру для окончательной формовки(впениватель всё ещё работает из-за высокой температуры внутри доски, ведь мы охладили и затвердили только верхние слои) металлическими калибраторами.

• После доска поступает в бассейн с водой температурой около 20 градусов. Циркуляцию и охлаждение воды обеспечивает промышленный чиллер и насосы. Длина бассейна около 4-6 метров.

• Из бассейна доска поступает в трек, который её вытягивает из предыдущих шагов.

• Готовый профиль поступает на автоматический распиловочный стол для нарезки длиной от 1 до 6 метров.

Что мучает меня, воннаби мастера участка?

• Температуры в шнеке и фильере. ПВД деградирует от 200 градусов, ПП при 215. Почему так - ещё не узнал.

• Температура воды в бассейне теоретически высоковата. Рекомендуется для такой длины 14 градусов, а у нас 18-20. Тоже не знаю, отчего.

• Перепады напряжения, из-за которых на столах каждой линии отключаются вакуумный и водяной насосы, кои нужно, роняя кал, включать как можно быстрее для предотвращения образования "козлов" или полного запечатывания форм расплавленной массой материала.

• Переменное качество ПП, что требует постоянной подстройки параметров - скорость оборотов шнека, скорость вытягивания профиля, температуры нагрева в шнеке и фильерах, да и при начале каждого bigbag-а даже одного производителя следует уделять внимание диаметру гранулы и весу материала.

• Плохое качество фильтрации воды и ежедневная их чистка(продуваю компрессором фильтры грубой очистки).

• Неравномерный размер гранул материалов в смеси, что вытекает в проблему неравномерного поступления компонентов в шнек.

s/BASF/Basco//

есть небольшой ликбез на тему полимеров на утубе: https://youtu.be/7WqR-7ttg-Q?si=0c2nh6cP1umDxDLy

контекст 3д-принтеров можно игнорить, история про температуры и усадки в целом универсальна

Гляну на выхах, спс

в контексте термопластов, угу

скоро будем переделывать линию на производство доски с пазом, вот это будет жесть похоже

https://www.youtube.com/@polymerphysik/videos

Зазор между фильерой и вакуумной камерой играет важную роль в формировании поверхности доски и длительности работы красителя.