Работаю на оборудовании китайской компании Everplast, её можно найти на сайте https://www.everplast.com.tw/ru/%D0%BF%D0%BE%D0%BB%D0%BD%D1%8B%D0%B9-%D0%BA%D0%BE%D0%BC%D0%BF%D0%BB%D0%B5%D0%BA%D1%82-%D0%B7%D0%B0%D0%B2%D0%BE%D0%B4%D1%81%D0%BA%D0%BE%D0%B3%D0%BE-%D0%BE%D0%B1%D0%BE%D1%80%D1%83%D0%B4%D0%BE%D0%B2/%D0%BF%D1%80%D0%BE%D0%B5%D0%BA%D1%82-%D0%B4%D0%BF%D0%BA/ в разделе "Экструзионная линия".

Большую часть времени на текущий момент моей обязанностью является приготовление смесей для бункера каждой из двух линий. На линиях изготавливаются обычно доски шириной 110 и 140 миллиметров, изредка изготавливается брус неизвестного мне ширины грани, ориентировочно 110. Смесь на 100 кг выглядит примерно так:

• 60 кг полипропилена белого обычного либо натурального либо чёрного гранулированного в зависимости от цвета конечной продукции либо ширины доски различных производителей (пока ведутся эксперименты по подбору).

• 15 кг полиэтилена высокого давления неизвестного производства.

• 25 кг суперконцентрата меловой добавки Nicator.

• 550 гр вспенивающей добавки.

• ~1 кг полимерного красителя от фирмы BASF в Санкт-Петербурге.

• 1.5 кг антистатической добавки.

• Дроблёное вторсырьё от отбраковки.

Компоненты загружаются в промышленный миксер и перемешиваются примерно 10 минут, после чего ссыпаются в контейнер перед бункером.

Сам процесс описать можно так:

• Сырьё с помощью пылесоса с заданным таймером включения и датчиком наполненности поступает в бункер, где проходит стадию сушки при температуре от 40 до 60 градусов для удаления остатков влаги.

• Из бункера через узкую нижнюю горловину и задвижку на ней ссыпается в начало смесительного шнека длиной около 2-3 метров. В шнеке смесь дополнительно перемешивается, нагревается постепенно до требуемых температур: загрузка 200, пластификация 205, гомогенизация 210-215-215, 218-218 фильера.

• Затем смесь через головку-фильеру в виде пасты выдавливается в форму, где с помощью вакуума формируется в прямоугольный профиль и охлаждается водой через проточенные каналы. Таких форм обычно три.

• Горячая формирующаяся доска посредством вытягивания треком извлекается из форм в воздушную камеру для окончательной формовки(впениватель всё ещё работает из-за высокой температуры внутри доски, ведь мы охладили и затвердили только верхние слои) металлическими калибраторами.

• После доска поступает в бассейн с водой температурой около 20 градусов. Циркуляцию и охлаждение воды обеспечивает промышленный чиллер и насосы. Длина бассейна около 4-6 метров.

• Из бассейна доска поступает в трек, который её вытягивает из предыдущих шагов.

• Готовый профиль поступает на автоматический распиловочный стол для нарезки длиной от 1 до 6 метров.

Что мучает меня, воннаби мастера участка?

• Температуры в шнеке и фильере. ПВД деградирует от 200 градусов, ПП при 215. Почему так - ещё не узнал.

• Температура воды в бассейне теоретически высоковата. Рекомендуется для такой длины 14 градусов, а у нас 18-20. Тоже не знаю, отчего.

• Перепады напряжения, из-за которых на столах каждой линии отключаются вакуумный и водяной насосы, кои нужно, роняя кал, включать как можно быстрее для предотвращения образования "козлов" или полного запечатывания форм расплавленной массой материала.

• Переменное качество ПП, что требует постоянной подстройки параметров - скорость оборотов шнека, скорость вытягивания профиля, температуры нагрева в шнеке и фильерах, да и при начале каждого bigbag-а даже одного производителя следует уделять внимание диаметру гранулы и весу материала.

• Плохое качество фильтрации воды и ежедневная их чистка(продуваю компрессором фильтры грубой очистки).

• Неравномерный размер гранул материалов в смеси, что вытекает в проблему неравномерного поступления компонентов в шнек.

s/BASF/Basco//

есть небольшой ликбез на тему полимеров на утубе: https://youtu.be/7WqR-7ttg-Q?si=0c2nh6cP1umDxDLy

контекст 3д-принтеров можно игнорить, история про температуры и усадки в целом универсальна

Гляну на выхах, спс

в контексте термопластов, угу

скоро будем переделывать линию на производство доски с пазом, вот это будет жесть похоже

https://www.youtube.com/@polymerphysik/videos

Зазор между фильерой и вакуумной камерой играет важную роль в формировании поверхности доски и длительности работы красителя.

https://www.youtube.com/watch?v=UG7Be5iEszc

Равно как и вспенивателя.

Пару-тройку дней из-за проблем с логистикой и отсутствием складского учёта работали на остатках хуёвого или слабо подходящего сырья. При слове "графит" у меня, как и у моего коллеги, начинает дёргаться глаз. Суть проста - тот чёрный ПП, который мы использовали для экструзии доски графитового цвета, крайне агрессивно вспенивается и столь же стремительно даёт усадку. С грехом попололам ты запускаешь линию, настраиваешь габариты доски и тут стреляет либо неоднородность сырья, либо перепад напряжения, либо суточное колебание температуры в цеху проворонил за иной рабочей суетой и ННА НАХУЙ - доска встаёт колом во второй вакуумной камере, при выходе из неё или возле третьей её рвёт, а из фильеры уже лезет масса расплавленного говна, заливая весь зазор и калибровочный стол. Сходить пообедать, покурить, да просто на десять минут расслабиться при таком риске не получится - стоит проспать на линии "козла" и будешь полдня разбирать-собирать калибровочный стол для извлечения кристаллизированного уже полимера. С кайфом, блядь!

Под конец недели на складе просели в ноль доски коричневого цвета. Обычно мы делаем его из коричневого вторичного ПП определённого поставщика, но он кончился ещё пару недель назад. Запасной вариант - использовать 50/50 два вида белого ПП в стренговой и подводной грануляции с размером гранул разного размера, так ещё и у них ПТР разный. Ладно, в целом, просто доска идёт волнами. Но в пятницу утром кончился ПП в виде стренговой грануляции, и блинб технолог забил загрузочный контейнер линии смесью на основе только одного ПП поверх правильной смеси. К чему это привело? Сам он утром за два часа закозлился пару раз, мы днём закозлились раза три... Потом я заметил, что в течении примерно получаса в цикле доска вспенивается-усаживается так, что приходится изменять скорость трека аж на ±25-30 мм/минуту! Как заведённый, крутился остаток дня возле линии и наблюдал-корректировал. Работка, бля! А если закозлит - это тебе не линия A с её отрывами, тут трек сразу начинает медленно-величаво двигаться на калибровочный стол для поцелуя.

Слава Хаэрин, после 3-ёх дня на линии с графитом перешли на коричневый, причём ещё и пару тонн материала экспресс-доставкой подвезли. Сделал переход, настроил габарит доски, попутно решил проблемы соседней линии вышеописанные... И тут на нашей части промзоны въебали подачу элекроэнергии! Класс!! Минут 30 сливали вручную воду вёдрами во избежания потопа.

Это всё лирика, честно говоря. Ладно, с сырьём должно стать лучше - нашли ответственного человека, он занят закупками и разгрузил нашего мастера.

А вы знали, что производство экструдера и его калибровка выполняется на заводе-изготовителе при полном комплекте вашего сырья, мастербатчей и прочих? Мы заказываем четыре новые линии, и пришлось отправлять морским контейнером в Тайвань материалы.

• Мрамор на поверхности доски? Проверь зазор. Если мрамор с одной стороны - проверь охлаждение, мб одну сторону тянет быстрее другой.

• Апельсиновая корка на поверхности доски? Проверь зазор. Проверь температуры фильер.

• Акулья кожа на поверхности доски? Проверь зазор, регулируй скорость вытягивания, регулируй скорость шнека.

https://www.youtube.com/watch?v=DW0TN1KawRo

Скорость охлаждения имеет не меньшую важность, что и температура.

А также доски с пазом и террасной плитки.

Если доску вытягивает винтом, то можно повысить температуру в зоне загрузки шнека.

Чтобы трек не убегал -

Ему обувь я дал.

Неправильно. В зоне плавления. В зоне загрузки температура влияет на работу вспенивателя.

Некоторые материалы очень эластичны и не козлят при низкой скорости вытягивания, но могут прилипать к поверхности калибраторов и идти рывками, из-за чего поверхность доски идёт с растяжками или тигриными полосками.

Поставили пластиковые анкера в качестве упора. На болты крепить не можем - тогда ванну вытянет при козле на трек. Вроде работает: если доска резко расширяется и встаёт, то трек не начинает сильно двигаться по доске, продолжая её вытягивать.

На третий козёл анкера обломило и трек поехал, ну один хуй норм

Закрепили на дюбели-шестёрки. Разок срезало, закрепили по одному в отверствие ноги и по одному перед ногами передними. Весь день работало, хотя в доске напряжение пиздец, аж растяжки по поверхности лезут.

Пока работает.

Ставлю себе задачку на неделю придрочиться чуять эффективную скорость вращения шнека и корректировать её. Последнее время часто на одной из линий либо "жопа тигра" лезет, либо доска на разрыв идёт, стандартный набор манипуляций с вакуумом и охлаждением практически не помогает. Я бы даже сказал, что надо всё это понять в комплексе - величину зазора между первой вакуумной камерой и фильерой, разрежение от вакуума, интенсивность охлаждения, скорость вытягивания, скорость смешивания, подбор температур для поиска оптимальной точки сдвиговых процессов смеси. Как что-то новое узнаю - сразу отпишу подробно суть.

При плавающем ПТР можно выставить максимально возможный зазор, чтобы не рвало выходящий на поверхность ПП с более высоким ПТР. Создаётся типа как коридор-корка, внутри которого идёт доска и успевает равномерно затвердеть после первого вакуум-калибратора. Но лучше закупить норм сырьё, хах.

https://www.youtube.com/@underground3d390

канал русского энтузиаста, который занимается производством филаментов и прочих ништяков на собственном оборудовании